9 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ультрабетон гранилит кевларобетон тротуарная плитка трансформер купить

Бетон с кевларом

Кевларобетон (еще его называют ультрабетон) — новейшее суперпрочное строительное изобретение. Являет собой уникальную технологию по производству бетона в виде шариков благодаря специальному гравитационному бетоносмесителю. Своеобразная форма окатышей делает бетон прочным, поскольку в процессе изготовления из строительной смеси выжимается воздух.

Технология Кевларобетон (также ее называют Гранилит) несложна в применении. Изготовленным при ее помощи материалом можно с легкостью сымитировать каменное покрытие и даже добиться мраморного узора на покрытии. Добавление красящего пигмента открывает перед потребителями широкую цветовую гамму и бесконечное число вариаций декорирования поверхностей. Такое покрытие имеет повышенную прочность и эстетическую привлекательность.

Применение

С применением данной технологии осуществляется изготовление:

  • тротуарной плитки;
  • заборов и изгородей;
  • бордюров;
  • каминов;
  • клумб;
  • фасадного камня;
  • памятников;
  • облицовочных и напольных плит;
  • подоконных плит;
  • столешниц;
  • ступенек.

Стоит учесть, что не совсем рентабельным является изготовление тротуарной плитки из кевлара, поскольку это довольно длительный процесс с относительно малой производительностью.

Состав

Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

  • портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
  • в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
  • вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
  • железооксидные красители.

Вернуться к оглавлению

Свойства

Основу такой бетонной смеси составляют эллипсовидные окатыши диаметром в 2-5 сантиметров. Готовясь в барабане специального смесителя, в них исключены внутренние воздушные пространства. Соприкоснувшись с кевларом, можно выявить его резиноподобную консистенцию.

Если детально рассмотреть срез тела бетона по методике Кевлар, можно выявить из чего он состоит, итак:

  • Внутри размещено ядро, представленное крупногабаритными частицами отсева (до 5 мм).
  • Далее, вокруг ядра размещаются более мелкие частицы отсева (до 2 мм).
  • Вокруг ядро покрыто уплотненной смесью цемента, песка и отсева.

Благодаря специфическому способу производства, кевлар обладает рядом свойств:

  • Согласно исследованиям, прочность на сжатие такого материала составляет порядка 600 кг/м2.
  • Повышенный уровень влагоустойчивости.
  • Стойкость к резким температурным колебаниям и способность переносить морозы.
  • Повышенная газонепроницаемость.
  • Минимальный уровень износа.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления

Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:

  • Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
  • После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
  • Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
  • Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят
    контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
  • Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
  • Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
  • После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
  • Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.

Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:

  • вибростол;
  • гравитационный бетоносмеситель;
  • вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
  • весы;
  • пластиковые формы;
  • специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
  • разного рода емкости.
Читать еще:  Клинкер портландцементный это

Оборудование можно разместить на площади до 20 м2. Но чтобы наладить производство, потребуется и место для сушки форм с материалом. Сэкономить пространство поможет ярусное размещение форм с сохнущим продуктом. Так, на одном ярусе можно вертикально разместить около 20 деревянных паллет с формами кевларобетона. Поэтому, чтобы полноценно организовать изготовительный процесс такого рода бетона, потребуется площадь около 100 м2 для одной рабочей точки.

Заключение

Изготовление кевлара является довольно доступным и рентабельным видом бизнеса. Хотя и существует некая сложность в технологическом процессе, но если учесть нюансы, подобрать качественное сырье и оборудование и строго придерживаться хронологии процесса, изделия из такого бетона получатся износостойкими и прочными.

Внешний вид и разнообразие расцветок такого рода покрытия будут радовать глаз не один год.

Кевларобетон: Технология и продукция

Не секрет, что бетон давно и успешно заменил природный камень во множестве областей, связанных как со строительством, так и оформлением. Способность
приобретать заданную форму, возможность установки элементов без дополнительной обработки, превосходные механические качества позволили бетону занять
достойное место в нашем обиходе. Также велико разнообразие декоративных изделий, изготавливаемых из бетона в наши дни, не уступающих природному камню ни по
прочности, ни по внешнему виду. Это и плитка – тротуарная, напольная и облицовочная; бордюры, брусчатка, столешницы, лестницы, и даже заборы и камины.

Традиционные технологии изготовления декоративных изделий из бетона в основном подразделяются на два способа.

Вибропрессование

Общий принцип состоит в помещении раствора в пресс-форму и дальнейшем воздействии на него вибропрессом под давлением. Процесс хорошо автоматизируется и
подходит для изготовления крупных партий. Стадии процесса следующие:

  • Приготовление раствора в бетоносмесителе.
  • Разлив раствора по формам и установка в пресс.
  • Формовка – сжатие раствора в матрице и обработка вибрацией в течение нескольких минут.
  • Выкладка изделий на палетты и перемещение на досушку.

Вибролитьё

Эта технология основана на разливе раствора по формам и утряске форм на вибростоле. Такой способ является менее производительным, но существенно более
дешёвым, что позволяет применять его небольшому коллективу без существенных вложений.

Процесс состоит из следующих стадий:

  • Приготовление раствора в бетоносмесителе.
  • Разлив раствора по пластиковым формам, установленным на вибростоле.
  • Обработка вибрацией в течение нескольких секунд.
  • Перемещение форм в сушку на 48 часов.
  • Изъятие изделий из форм (распалубка).
  • Перемещение изделий на доотверждение на 1-3 недели.

На фоне этих технологий метод производства изделий из кевларобетона (также известен как гранилит, ультрабетон) стоит особняком. Общим
является набор исходных материалов и использование форм. Принципиальное же различие состоит в способе подготовки загружаемого в формы состава. И ключевое
слово здесь – окатыш. По сути, изделие представляет собой слипшиеся бетонные окатыши, образующиеся при подготовке смеси вокруг крупных частиц гранитной
крошки (отсева), входящих в её состав. На рисунке ниже предоставлен окатыш в разрезе.

Окатыши применяются и применялись ранее в различных отраслях индустрии, где требуется «равномерная неоднородность», которая позволяет придать множеству
частиц схожую структуру и улучшить их требуемые свойства. В данном же случае окатыши получаются при постепенном добавлении рассчитанного количества воды во
вращающийся безлопастной смеситель, где находится сухая смесь компонентов: цемент, песок, гранитный отсев и краситель, дающий основной цвет изделию. При
этом достигается высокая плотность окатыша, исключающая наличие воздушных пузырьков, и оптимальная влажность смеси, позволяющая достигнуть наилучших
характеристик отверждения. А добавление красителей к готовым окатышам позволяет получить цветные разводы, имитирующие природный камень.

Сформированные окатыши выгружаются в формы, расположенные на вибростоле. Вибрация вызывает эффект тиксотропной текучести, что заставляет окатыши заполнить
форму наиболее плотным способом, вплоть до образования глянцевой поверхности в месте соприкосновения с формой. А частицы гранитного отсева дают
дополнительный армирующий эффект, что придаёт изделиям превосходные физико-механические характеристики.

Читать еще:  Пропорции цемента и песка для кафеля

Процесс изготовления изделий из кевларобетона состоит из следующих стадий:

  • Внесение в смеситель минеральных заполнителей – песка и гранитного отсева, и первичное перемешивание до однородной смеси.
  • Добавление к смеси цемента и основного красителя и перемешивание до однородного состояния.
  • Постепенное добавление рассчитанного количества раствора пластификатора в воде до образования окатышей.
  • Контроль состояния окатышей на влажность и консистенцию.
  • Добавление дополнительных красителей к окатышам.
  • Выгрузка окатышей в формы на вибростоле.
  • Обработка вибрацией.
  • Перемещение форм в зону набора распалубной прочности на сутки. Формы следует укрыть плёнкой для исключения потери влаги.
  • Извлечение изделий из форм и помещение в зону доотверждения на 5 суток.

Как видно, процесс изготовления изделий из кевларобетона достаточно трудоёмок и слабо поддаётся автоматизации. Что, казалось бы, невыгодно отличает его от
традиционных методик. Но это компенсируется отличными эксплуатационными характеристиками. К примеру, водопоглощение составляет 0,5 % при допустимом уровне
5%. Истираемость составляет 0,2 г/см2, тогда как для традиционных технологий этот показатель равен 0,7. А если классность бетонов в отношении
морозостойкости начинается с F200, то кевларобетон характеризуется показателем F700.

И, конечно же, ни вибролитьё, ни вибропрессовка не позволить получить такого красивого результата. И дело даже не в том, что изделия получаются окрашенными
текстурно, с имитацией мрамора, оникса или малахита. Эта технология позволяет подобрать цвет, максимально вписывающийся в уже существующий интерьер или
ландшафт, будь то площадка в саду, веранда, лестница или изгородь.

Вот примеры оформления территории и сооружений, выполненные из кевларобетона:

Технология кевларобетон

Технология кевларобетон применяется для производства различных изделий и бетона таких, как тротуарная плитка, фасадный камень, камины, заборы, памятники и многое другое.

Суть данной технологии состоит в том, что в бетонную смесь вводится такое количество воды, которое необходимо для затвердения бетона. В результате чего можно получить бетонные изделия с глянцевой поверхностью с имитацией мрамора, гранита или малахита.

Для технологии кевларобетон понадобится специально модернизированный бетоносмеситель гравитационного типа без лопастей. За счёт правильно подобранной пропорции ингредиентов бетонная смесь скатывается в плотные комочки диаметром от 1 до 5 см.

ТЕХНОЛОГИЯ КЕВЛАРОБЕТОН ПОЗВОЛЯЕТ ПОЛУЧАТЬ БЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ С ГЛЯНЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ И НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ ЦЕМЕНТА

В результате образования таких окатышей из них полностью выходит воздух, что предотвращает образование раковин на лицевой поверхности готового изделия, и пор внутри готовой продукции.

Полученные окатыши помещают в пластиковые формы (возможно использование форм из АБС-пластика или стеклопластика), под действием вибрации они начинают «течь» и стекаться в прочный монолит вследствие чего образуют внутреннюю жёсткую решётку.

Секреты технологии кевларобетон

Для пробного замеса потребуется речной песок с содержанием комковой глины не более 2% (требования к песку можно прочитать здесь ), портландцемент М400 или М500 Д0 (без добавок), пластификатор, вода и пигменты, если необходимо окрашивание бетона.

Для примера будем считать, что для замеса нам необходимо 50 кг цемента, тогда песка нам потребуется в 3 раза больше — 150 кг. Пластификатор в сухом виде нужно добавить в количестве 1% от массы цемента, т. е. 50х0,01=0,5 кг пластификатора.

Количество воды, необходимое для замешивания бетонной смеси составляет 0,28-0,32 от массы цемента (50х0,32=16 литров воды). Этот показатель немного плавающий и зависит от используемого песка и цемента, но, если у вас количество воды, необходимое для замешивания, к примеру, составляет 20 литров, то значит есть проблемы в сырье. Это может быть пыльный песок, или содержащий глинистые либо иные примеси.

ВАЖНО! ПЛАСТИФИКАТОР В СМЕСЬ ДОБАВЛЯТЬ СТРОГО ИСХОДЯ

ИЗ РЕКОМЕНДАЦИЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ И УЧЕТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСОБЕННОСТЕЙ ВАШЕГО ПРОИЗВОДСТВА!

После того, как мы рассчитали необходимое количество компонентов, замешиваем их в специально модернизированном бетоносмесителе без лопастей. Для этого засыпаем в смеситель взвешенный исходя из наших расчетов цемент и песок. Пока песчано-цементная смесь перемешивается, подготавливаем воду с пластификатором.

Читать еще:  Фиброцементный сайдинг на газобетон

Рассчитанное количество сухого пластификатора (в нашем случае 500 грамм) добавляем в воду (16 литров) и с помощью миксера перемешиваем. При использовании пигментов для бетона как из вводить в смесь и в каком количестве можно прочитать здесь.

Вводить воду с пластификатором в песчано-цементную смесь нужно тонкой струйкой. После того, как вы ввели всю воду в смеситель, нужно контролировать образование окатышей, в случае необходимости в небольших количествах добавляем воду, которую учитываем для последующих замесов. Примерно через 2 минуты готовые шары можно выкладывать в формы, расположенные вибростоле. На фото ниже видно какие окатыши должны получаться.

После уплотнения смеси в формах снимаем их со стола и перемещаете в зону сушки, при этом необходимо накрыть стеллаж плёнкой во избежание попадания воздуха.

При температуре 25 0 С через 24 часа можно проводить распалубку готовых изделий, а через 5-7 суток можно производить отгрузку клиенту.

Проблемы по технологии кевларобетон, гранилит

Очень много это тут обсуждали, почитайте дискуссии на эту тему
topic8919.html

Занимаюсь технологией «мрамор из бетона»
Думаю так: 😉
1) — пластификатор должен быть обязательно «пользуемся с-3», без него расход цемента увеличивается, а также необходимость добавлять больше воды. Усаживаемость минерального заполнителя (песок, отсев, щебень) ниже, в следствии чего хромает прочность. Тем более что стоимость в виду его малого % требования не велика.
2) — для ускорения оборота форм применяем УП-2, он ускоряет гидратацию цемента. Правда затвердения в течении суток можно добиться только используя цементы без добавок (тобишь с буковками в маркировке Д0 по нашему или ЦЕМ I по европейски), цементы с добавками использовать не решаюсь так как сильно разнится % соотношение их даже у одного и того же производителя. А добавлять необходимо 0,7% УП-2 от массы ЦЕМЕНТА. 0.5% как правило не хватает.

Стоимость добавок не высока в расчете на то что вместо 2 суток можно обойтись 1 сутками (но не ранее), прочность, глянец, морозостойкость улучшается на порядок, а то и 2.

😕 У меня вот другая проблема. Опять же с мытьем форм. Если плитка удалась то налипаний как правило нет. Однако мрамор из бетона чувствительно более сложна. А что самое главное высокие требования к лицевой поверхности. Поэтому форма должна быть идеальна чистой, по сравнению с обычным вибролитьем.
Занимаюсь этим не так давно по тому недавно начало получаться именно то что и должно быть — то бишь хорошая, прочная плитка..Глянец загляденье, кто смотрит на нее не держа в руках говорит «Это что пластмассовая плитка?». и действительно очень похоже. Вот пример одной из первых получившихся- прикреплю файл, увеличьте изображение и увидите что она действительно как пластиковая 😉

А теперь представьте что на ней пятно непонятного включения от грязной формы, все эффект испорчен.

Формы хорошо расформовываются но остаются временами пятнышки, белые следы, и налипание по кромке формы.

Мыть в 5% кислоте очень не хочется, а например «цементин» для удаления бетона дорогой непомерно, и судя по запаху хлора тоже с той же кислоты.

Какие варианты есть мытья другие. Ведь сам цемент это щелочной элемент. А HCl соответственно кислотный, и реакция нейтрализации дает нам соли которые легче смыть. То есть это как накипь в чайнике и уксус. Известковый налет и уксусная кислота вступают в реакцию разрушая налет.

У кого есть опыт работы со щедящими кислотами? Чтоб легкие не отвалились и глаза не вылезли. УЖ очень не хочется работать с соляной кислотой, а формы замывать приходится.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector