0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цемент и опилки блоки как называется

Опилкобетон. Опилки и состав. Плюсы и минусы. В домашних условиях

Опилкобетон – это легкий бетон, состоящий из смеси воды, цемента, извести, глины, песка и опилок. Он применяется для производства строительных блоков и возведения монолитных зданий. По своему составу материал похож на арболит, но содержит более мелкий древесный наполнитель. Применение опилкобетона экологически целесообразно, поскольку он является полностью безопасным, отвечает санитарно-гигиеническим требованиям, кроме этого отличается повышенной теплоизоляцией и звукоизоляцией.

Где используется опилкобетон

Материал широко применяется в сфере строительства малоэтажных жилых и нежилых зданий. Чаще всего его используют при возведении загородных домов, гаражей, хозяйственных построек, фасады которых планируется штукатурить, закрывать сайдингом, вагонкой.

Несущие характеристики материала исключают возможность его использования для возведения многоэтажных зданий. Из опилкобетона можно строить короба высотой до 2-х этажей. Для его применения при кладке более высоких построек требуется проведение точных инженерных расчетов, а также заливка железобетонного армопояса по всему контуру.

Из опилкобетона нередко делается черновая стяжка пола. Для этого используется материал малых марок М5 и М10. Сверху стяжки могут укладываться лаги дощатого пола, ламинат, паркет и т.д. Стяжка совместима с системой водяного и электрического теплого пола.

Преимущества опилкобетона

Главным достоинством материала является применение при его производстве вторсырья. При этом опилки в бетоне не подвергаются горению и гниению, поэтому лишены своих основных недостатков. Их применение при производстве опилкобетона делает его дешевым и доступным.

Кроме пользы рационального применения отходов лесопилок, выбор для строительства опилкобетона имеет и другие положительные стороны:
  • Высокие теплозащитные качества.
  • Хорошая звукоизоляция.
  • Малый вес построенных конструкций.
  • Высокая устойчивость к растяжению.
  • Огнеупорность несколько часов при температуре пламени 1200°С.
  • Простой распил.

Это практически идеальный строительный материал соответствующий современным санитарно-гигиеническим нормам. Хотя в его составе и находятся волокна древесины, но в цементной среде они не могут выступить субстратом для разведения плесени, грибка, конечно при отсутствии чрезмерной влажности. Отдельного внимания заслуживают теплоизоляционные качества материала. Стена из опилкобетона толщиной всего 30 см сопоставима по теплозащитным свойствам с кирпичной кладкой шириной 1 м. Дома из опилкобетона теплые, их содержание на отопление и кондиционирование обходится дешевле.

В сравнении с классическим бетоном опилкобетон на порядок легче. Его применение в строительстве позволяет заливать более легкий фундамент, что существенно снижает общую смету строительства. Кроме этого, стены из опилкобетона способны переносить удары, воздействие на растяжение и изгиб. На них гораздо реже появляются трещины, чем на кладке из кирпича, шлакоблока, газоблока, пенобетона.

Стены из опилкобетона не горят. Хотя они содержат в себе древесину, но способны как минимум несколько часов переносить прямое воздействие пламени температурой 1200°С. При этом поверхность просто обугливается, выделяя небольшое количество дыма. При обугливании стена постепенно истончается, что происходит крайне медленно.

Положительным моментом является и удобство работы с опилкобетонными блоками, панелями. При необходимости они достаточно просто распиливаются ножовкой, бензопилой. Это очень важно для соблюдения шага укладки. В дальнейшем стена из такого материала отлично удерживает саморезы без дюбелей. На них можно без опаски навешивать кондиционер, кухонные шкафчики, полки.

Недостатки опилкобетона

Главным и единственным недостатком опилкобетона выступает уровень его влагопоглощения. В зависимости от плотности материала, впитываемость может составлять от 8 до 12%. Даже при добавлении в раствор опилкобетона специальных водоотталкивающих составов, уровень поглощения влаги может снизиться лишь на 2%. Именно поэтому здания из такого бетона должны иметь кровлю с широкими скатами, что исключает возможность намокания фасадов.

Сильное поглощение влаги также создает определенные трудности при строительстве. Кладка нуждается в качественном укрывании пленкой на время осадков. Также не рекомендуется проводить строительство хранимым под открытым небом материалом, не защищенным даже навесом. Он намного тяжелее, не имеет максимальной марочной прочности.

Требования к опилкам для производства опилкобетона

Для изготовления опилкобетона могут использоваться любые просеянные опилки, но от их качества зависят дальнейшие эксплуатационные характеристики раствора. Наиболее удачным решением считается применение опилок с фракцией частиц 1-5 мм из хвойных деревьев. Самым долговечным является опилкобетон на основе еловых опилок. Используемый наполнитель должен быть просеянным. Присутствие древесной пыли снижает связующие качества.

Состав и фракция опилок влияет на скорость отвердевания материала. Древесина содержит сахар, влияющий на рабочие характеристики цемента. От его концентрации зависит, как быстро изделие из опилкобетона станет достаточно прочным для применения. При использовании опилок из елки, поверхность затвердеет за 10 часов. При применении соснового вторсырья за 15 часов, а при добавлении опилок лиственных пород бетон застывает не менее чем за 4 суток.

Для снижения влияния опилок на цемент, их можно предварительно обработать. Для этого применяются специализированные химические составы или обычное выдерживание на открытом воздухе. Опилки хвойных пород могут окисляться на солнце за 3 месяца, после чего приобретают необходимые качества для производства твердого прочного опилкобетона. Ускорить данный процесс можно выдержав их в воде, а потом полностью высушив под естественными солнечными лучами.

Замачивание и сушка применяются только при кустарном домашнем производстве опилкобетона для собственных нужд. При его изготовлении в промышленных масштабах используется обработка жидким стеклом и хлористым кальцием. Добавление жидкого стекла способствует затвердению опилок, а включение хлористого кальция увеличивает их прочность. Промышленные производители могут также использовать хлористый алюминий, сернокислый натрий или аммиачную селитру. Такие решения делают производство более дорогим, поскольку химикаты используются в пропорции 1 к 40 частям опилок.

Опилкобетон в домашних условиях

Подавляющее большинство присутствующих в продаже блоков из опилкобеотона являются продуктом кустарного производства. Практически нет крупных предприятий производящих данный материал в полном соответствии с действующими требованиями ГОСТ. Продаваемый на рынке материал в своем большинстве совершенно не отвечает заявленным характеристикам и минимальным требованиям, необходимым для строительства.

Дешевизна производства опилкобетона делать его применение в строительстве выгодным, поэтому нередко его изготовляют в нужном количестве сами, непосредственно на стройплощадке. В таком случае опилкобетон заливается в опалубку поэтапно. Он размещается слоями. По мере высыхания опалубка постепенно поднимается вверх, в результате чего получаются несущие стены и перегородки здания. Это достаточно продолжительный и кропотливый процесс. Материал набирает окончательную марочную прочность только через 3 месяца, несмотря на то, что сам цемент достигает максимальных связующих качеств уже спустя 28 дней.

Прочность материала увеличивается по мере его высушивания. В связи с этим монолитное строительство из такого бетона должно проводиться только летом в самые жаркие и засушливые месяцы. Нельзя заливать массу большими слоями, поскольку нижний недосушенный слой склонен к деформации.

При изготовлении блоков из опилкобетона его оставляют в формах как минимум 1 сутки. Если их вытащить раньше, то блок может перекоситься, что приведет к нарушению геометрии.

Пропорции для приготовления опилкобетона

Опилкобетон производится различных марок прочности – М5-М25. Слабый бетон марок М5 и М10 применяется в качестве утеплителя. Его заливают вместо теплоизоляционного материала между кирпичной кладкой стен, применяют для утепления чердаков. Марки М15-М25 подходят для производства несущих стен, при условии отсутствия тяжелого бетонного межэтажного перекрытия.

Для приготовления 1 ведра опилкобетона марки М25 необходимо:
  • Стружка – 2 кг.
  • Цемент М500 – 3 кг.
  • Песок – 6,7 кг.
  • Вода.

Также возможно приготовление опилкобетона этой же марки с использованием глины и извести. В таком случае снижается концентрация цемента, что удешевляет производство.

Для замешивания ведра раствора обычно применяется соотношение компонентов:
  • Цемент М400-М500 – 2 кг.
  • Песок – 5 кг.
  • Известь 0,5 кг.
  • Глина – 1 кг.
  • Опилки – 2 кг.
Очередность смешивания компонентов

Чтобы приготовить опилкобетон с оптимальной однородной консистенцией, важно проводить смешивание компонентов правильно. В первую очередь перемешиваются вяжущие составляющие и песок. После этого добавляются опилки, и только после этого вводится вода. Ее количество определяется визуально, поскольку данный показатель зависит от влажности древесины и песка. Раствор не должен быть жидким. Чем выше его густота, тем меньше дальнейшая усадка при высыхании.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

В частном строительстве широко используются цементно-древесные материалы. Блоки из опилок и цемента носят название опилкобетон. В обиходе их могут именовать арболитом, но это иная разновидность деревобетона, в котором органическим наполнителем служат не опилки, а щепа.

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

  • вяжущее (цемент);
  • органический наполнитель (древесные опилки);
  • песок;
  • известь или глина.
Читать еще:  Садовые вазы из цемента своими руками

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

  • плотность – 400-850 кг/м 3 ;
  • теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
  • коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
  • паропроницаемость – 30-40%;
  • механическая прочность – марки В0,5-3,5;
  • морозостойкость – 50 циклов;
  • огнестойкость – негорючий материал.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

  • полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
  • пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

  • стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
  • перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

  • конструкционный (плотность Д500-850);
  • теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Практикуется два способа замеса:

  1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
  2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

  1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
  2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
  3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
  4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Отзывы об опилкобетоне

Многочисленные отзывы о блоках из опилок и цемента подтверждают достоинства строительного материала, главным из которых является низкий показатель теплопроводности. В домах из опилкобетона в жару хорошо сохраняется прохлада, а зимой – тепло, что позволяет свести к минимуму расходы на отопление в холодное время года. Высокие теплоизолирующие показатели конструкционного материала дают возможность обойтись без дополнительного утепления стен.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

  • Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
  • Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
  • Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
  • Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
  • Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
  • Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
  • Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
  • Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
  • Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
  • Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
  • Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

  • перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
  • предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Заключение

Зная, как сделать блоки из опилок и цемента, и имея доступ к недорогому или бесплатному древесному сырью, можно сэкономить на строительных материалах для возведения теплого частного дома, дачи, хозяйственной постройки или гаража. Покупка готовых опилкобетонных блоков также экономически выгодна – цена одной штуки в среднем составляет около 55 рублей.

Арболитовые блоки — недостатки, достоинства и характеристики

Арболит в большинстве источников описывается, как материал, обладающий чудесными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, недостатки материала скромно умалчиваются. Но чудес не бывает, недостатки тоже есть. Чтобы по максимуму использовать положительные качества и нивелировать отрицательные, стоит хорошенько разобраться со свойствами арболита, его характеристиками и особенностями применения.

Состав и производство арболиттовых блоков

Начнем наш материал именно с состава и процесса производства. Все дело в том, что от качества выполнения определенных процессов зависит наличие или отсутствие определенных недостатков материала. А это является очень важным. Арболит позиционируется, как одна из разновидностей крупноячеистых легких бетонов. В качестве наполнителя в нем используется древесная щепа. Щепа связывается в монолитную структуру цементным тестом.

Материал используется в строительстве в нескольких видах:

  • крупноформатные кладочные блоки;
  • пустотелые блоки;
  • теплоизоляционные плиты;
  • смеси для заливки ограждающих конструкций по месту.

Кладочные блоки нашли наиболее широкое применение и под понятием «арболит» понимаются, прежде всего, они. Самым распространенным размером арболитовых блоков является 500×300×200 мм. Но в последние время производители стали расширять свои производственные линейки и предлагают арболит в других типоразмерах.

Технология изготовления блоков относительно проста, но как и везде, имеются свои тонкости. Качество будущих изделий зависит от соблюдения нескольких важных производственных моментов. Если производитель использует в наименовании своей продукции термин «арболит», он должен соблюдать требования нормативной документации на такие изделия, это:

  • 1. ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
  • 2. СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита».

Состав арболитовых блоков

Для изготовления арболитовых блоков используется:

  • Древесная щепа;
  • Химические добавки;
  • Вода;
  • Цемент.

#1. Древесная щепа. Итоговая прочность сильно зависит от калибра щепы. Чтобы на выходе был именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства должна использоваться именно щепа. Ее размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).

Наилучшие показатели у блоков с размерами щепы из интервалов:

  • длина – до 25 мм;
  • ширина – 5..10 мм;
  • толщина – 3..5 мм.

Опилки, стружки, тырса, костра, солома и все остальное, что пытаются смешивать с цементом для производства арболита, для его изготовления не подходит. Только чистая щепа без коры, листьев, грунта и прочих нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше когда эти примеси отсутствуют.

Зачастую производства арболитовых блоков, организованы при лесопилках и других деревоперерабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным направлением. В результате недобросовестные производители, для увеличения рентабельности производства, кроме самой щепы добавляют то, что имеется. Отсюда непредсказуемое качество продукции.


На специализированных предприятиях устанавливают производительные валковые дробилки, откалиброванные под нужный размер щепы.

Для конечного потребителя не имеет большого значения сорт древесины, из которой производится сырье, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа лиственницы требует двойного количества добавок относительно других хвойных пород. Чаще других на производство щепы идут сосна, ель, реже лиственные породы.

Читать еще:  Фигурки из цемента

#2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, которые препятствуют качественной адгезии цементного теста с поверхностью частичек дерева.

Для решения этой проблемы применяются 2 основные стратегии:

  • 1. Высушивание древесного сырья до применения в производстве в течение нескольких месяцев.
  • 2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.

Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение содержания сахаров и минерализация сырья позволяет решить и другие важные задачи:

  • повышение биологической стойкости материала;
  • снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.

Для решения всех этих задач, при производстве арболита могут использоваться следующие компоненты: хлорид кальция (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикат-глыба (ГОСТ 13079–67), сернокислый глинозем (ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).

#3. Вода. Получать арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно, следуя определенному порядку технологических операций. Вода с добавлением минерализаторов готовится заранее. Расход компонентов принимается в следующих соотношениях:

Щепа засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетономешалки не обеспечивают достаточной гомогенизации. Вода с растворенным минерализатором перемешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Перемешивание происходит на протяжении 20 секунд. На следующей стадии происходит добавление цемента. Перемешивание с цементом длится 3 минуты.

#4. Цемент. Достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше когда, арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.

Формование блоков

Формование необходимо завершить в течении ближайших 15 минут после перемешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:

  • ручное формование без вибрирования;
  • ручное формование с вибрированием;
  • производство на вибростанке;
  • производство на вибростанке с пригрузом.

Механизация процессов позволяет получать более высокие по качеству и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.

Выдерживание изделия в опалубке применяют при кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формования препятствует слишком жидкая консистенция раствора. В общем случае формы снимают без выдержки.


Сырые блоки остаются на съемном днище-поддоне или прямо на полу цеха.

Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать различные характеристики в зависимости от способа и степени их уплотнения. Основной целью прессования смеси в форме не является повышение ее плотности. Главная задача – это создание равномерно распределенной по объему структуры из произвольно ориентированной, полностью укрытой цементным тестом, щепы.

Вибрация при уплотнении применяется очень дозировано. Чрезмерное вибрирование приводит к осаждению цементного теста на дне формы. Важно сохранять его равномерное распределение по объему с полным укрытием зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности щепа не плавает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает, как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.

Уплотнение блоков производится на значения, достаточные для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их соприкосновения. Сжатия и деформации самой щепы не происходит. Это обеспечивает сохранение размеров блока после снятия уплотняющего усилия.

Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии

Точность дозирования компонентов регламентируется ГОСТом. Допустимые отклонения не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды не происходит гидратация всего объема цемента. Ее избыток нежелателен по нескольким причинам:

  • Превышение водоцементного соотношения снижает прочность.
  • Избыточная пластичность препятствует выниманию сырого блока из формы непосредственно после формования.
  • Увеличивается время хранения блока на поддоне до первичного схватывания.

Концентрация минерализаторов щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приводимые в нормативах, рассчитаны на определенный калибр заполнителя и его влажность на уровне 25 %. Оптимальную дозировку подбирают опытным путем на основе испытаний готовых образцов.

Для протекания процесса гидратации важна температура раствора воды с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15 °С. Для набора необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или выдерживают в отапливаемом помещении. Возможен также химический нагрев воды при применении в качестве минерализатора CaCl2.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м 3 не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие. По результатам испытаний изделиям может присваиваться марка и класс по прочности на сжатие. В общем случае они связаны с плотностью материалов.

Как сделать блоки из опилок (щепы, стружек) и цемента — технология изготовление кирпича

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

  • Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
  • Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

  • Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
  • Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
  • Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

  • Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
  • Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
  • Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
  • Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
  • Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
  • Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
Читать еще:  Расширяющийся и напрягающий цементы

  • Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
  • Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
  • Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

  • Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
  • Портландцемент – минимум марки М400
  • Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
  • Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

  • 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
  • 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
  • 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
  • 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

  • Негорючесть
  • Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
  • Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
  • Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
  • Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

  • Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
  • Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
  • Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

  • Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
  • Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
  • Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
  • Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
  • Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
  • Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector