1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав портландцементного клинкера

Минералогический состав клинкера портландцемента

Клинкер состоит преимущественно из силикатов кальция (70. 80 %) CaOSiO2.

В результате процессов, протекающих при получении клинкера, образуются четыре основных минерала, преимущественное содержание которых определяет название цементов.

Алит – 3CaO · SiO2 (сокращенно C3S) – трехкальциевый силикат, его в цементе более 60 %. Алитовый цемент быстро набирает прочность с выделением тепла, поэтому его целесообразно применять в холодное время года, но нельзя использовать в массивных конструкциях (во избежание трещинообразования).

Белит – 2CaO·SiO2 (сокращенно C2S) – двухкальциевый силикат, его в цементе более 37 %. Белитовый цемент медленно схватывается и твердеет, особенно при температуре ниже +10 ºС. Выделяет мало тепла.

Алюминат – 3CaO·Aℓ2O3 (сокращенно С3А) – трехкальциевый алюминат; в цементе – до 15 %, быстро схватывается и набирает прочность. При твердении выделяет много тепла.

Целит – 4CaO·Aℓ2O3·Fe2O3 (сокращенно С4АF) – четырехкальциевый алюмоферрит, в цементе содержится 10-20 %. Твердеет достаточно быстро, дает высокую прочность и мало выделяет тепла. Не оказывает существенного влияния на свойства портландцемента.

Качество клинкера определяет главные свойства цемента: прочность и скорость ее увеличения, долговечность, стойкость в различных эксплуатационных условиях.

Для получения клинкера исходные сырьевые материалы берут примерно в соотношении 1:3, т.е. на 1 мас. часть глины приходится 3 мас. части известняка. К такому составу очень близок мергель – осадочная горная порода, представляющая собой природную смесь известняка с глиной.

В сырьевую смесь вводят корректирующие добавки. При этом недостаток кремнезема компенсируют введением диатомита, трепела, опоки; содержание оксидов железа увеличивают добавкой руды или колчеданных огарков.

Портландцемент наиболее распространенное и важнейшее вяжущее вещество, являющееся одним из основных строительных материалов, без которого невозможно получить различные бетоны, железобетонные конструкции, а также кладочные и штукатурные растворы.

Химический состав портландцемента

Портландцемент характеризуется постоянством химического состава. Содержание оксидов изменяется в небольших пределах (%):

MgO – не более 5

SO3 – не менее 1,5 и не более 3,5.

Перечисленные оксиды не находятся в клинкере в свободном виде, а образуют указанные выше минералы кристаллической структуры, а также некоторые химические соединения, входящие в состав клинкера в виде стекловидной фазы.

Относительное постоянство химического состава портландцемента обусловливает и постоянство его физико-механических свойств, что является важным его преимуществом перед некоторыми другими гидравлическими вяжущими (гидравлической известью, романцементом).

Сырьевые материалы

В природе редко встречаются горные породы, химический состав которых после обжига соответствовал бы требуемому химическому составу портландцемента. Поэтому при получении портландцемента сырьевую смесь составляют из двух и более исходных компонентов.

В качестве основных сырьевых материалов, с которыми в приготовленный клинкер вводится оксид кальция СаО, применяют все виды известняков и мела. Вторым компонентом является глина, с которой вводится кремнезем SiO2, глинозем Aℓ2O3 и оксид железа Fe2O3. Практически, в совокупности, СаО, а также указанные компоненты и определяют образование основных клинкерообразующих минералов.

При правильно рассчитанной и тщательно подготовленной к обжигу сырьевой смеси клинкер не должен содержать свободный оксид кальция СаО, так как пережженная (при температуре около 1500 ºС) известь, также как и магнезия MgО, очень медленно гасятся, увеличиваясь в объеме, что может привести в последующем к растрескиванию уже затвердевшего бетона.

Минералогический состав клинкера – одна из наиболее полных и надежных его характеристик. Установлено, что почти все строительные свойства портландцемента зависят от минералогического состава клинкера. Именно он дает возможность прогнозировать свойства портландцемента и спроектировать его состав для бетонов, работающих в конкретных эксплуатационных условиях.

Минералогический состав клинкера

Минералогический состав клинкера. Клинкерсостоит из следующих основных клинкерных минералов: трех-кальциевого силиката 3CaO-Si02 (алит), двухкальцие-вого силиката 2CaO-Si02 (белит), трехкальциевого алюмината ЗСаО-А1203, четырехкальциевого алюмоферрита 4СаО-A!203-Fe203. Часто используют их сокращенное обозначение: соответственно C3S, C2S, С3А и C4AF. Содержание этих минералов в портландцементном клинкере обычно колеблется в следующих пределах: 40—65 % C3S; 15—40 % C2S; 2—15 % С3А и 10—20 % C4AF. При увеличении содержания указанных выше минералов портландцемент получает специальное название. Так, при большом содержании C3S (более 56%) его называют алитовым, C2S (более 38%)—белитовым, С3А (более 12 %)—алюминатным и пр. Если в клинкере содержится повышенное количество двух минералов, его соответственно называют алито-алюминатным и пр.
Каждый из клинкерных минераловимеет свои специфические свойства.
Трехкальциевый силикат (алит) является химически активным минералом, он оказывает решающее влияние на прочность и скорость твердения цемента. Взаимодействие его с водой происходит с большим тепловыделением. Алит обладает способностью быстро твердеть и набирать высокую прочность, поэтому повышенное содержание трехкальциевого силиката обеспечивает получение из данного клинкера высокомарочного портландцемента.
Двухкальциевый силикат(белит), затворенный водой, в начальный период твердеет медленно, при этом выделяется очень мало теплоты. Продукт твердения в течение первого месяца обладает невысокой прочностью, но затем на протяжении нескольких лет при благоприятных условиях прочность его неуклонно возрастает.
Трехкальциевый алюминатхарактеризуется высокой химической активностью, в первые сутки твердения он выделяет наибольшее количество теплоты гидратации и быстро твердеет. Однако продукт его твердения имеет низкую долговечность и малую стойкость против воздействия сернокислых соединений.
Четырехкальциевый алюмоферрит характеризуется умеренным тепловыделением, твердеет он значительно медленнее, чем алит, но быстрее, чем белит. Прочность продуктов его гидратации несколько ниже, чем у алита.
Располагая данными о минералогическом составе портландцементного клинкера и зная свойства клинкерных минералов, можно заранее составить представление об основных свойствах портландцемента и особенностях его твердения в различных условиях.
Твердение портландцемента. При затворении портландцемента водой сначала образуется пластичное клейкое цементное тесто, которое затем постепенно загустевает, переходя в камневидное состояние. Твердение и есть процесс превращения цементного теста в цементный камень.

Читать еще:  Как зацементировать дорожку

Вопрос № 13

Тонкость помола

Тонкость помола – характеристика дисперстности вяжущих, пигментов, наполнителей. Тонкость помола определяется остатком на стандартном сите в процентах по отношению к начальной навеске материала.

Помол клинкера — завершающая стадия производства портландцемента. Клинкер является только полуфабрикатом. Для того чтобы получить из него портландцемент, клинкер следует измельчить совместно с добавкой гипса, а также и с гидравлической добавкой, применяемой в большинстве случаев.

Одно из важнейших требований к портландцементу — это определенная степень измельчения — тонкость помола. От нее зависит прочность портландцемента и скорость твердения его. При этом применяют как открытый цикл помола «на проход», так и замкнутый с промежуточной сепарацией измельченного продукта.

Отличительной особенностью измельчения клинкера по сравнению с помолом сырьевых материалов при сухом способе производства портландцемента является более высокая твердость клинкера. Кроме того, для получения цемента размалываемые зерна должны иметь заданный гранулометрический состав. Последними исследованиями установлено, что цемент, содержащий в определенном сочетании мелкие и относительно крупные зерна, обладает наиболее высокими физико-механическими показателями.

Твердость клинкера и его размолоепоеобность зависят от режима и способа обжига (в шахтных или вращающихся печах), а также от минералогического состава сырья. В качестве характеристики способности клинкера к измельчанию пользуются коэффициентом размолоспособности. Его принимают равным 1,0 для клинкеров вращающихся печей средней размолоспособности, 0,8—0,9 с повышенным и 1,1 с пониженным сопротивлением размолу.

Клинкер шахтных печей более пористый, так как из гранул выгорает уголь, поэтому сопротивление размолу такого клинкера оказывается меньше и коэффициент размолоспособности его принимают равным 1,15—1,35. Чем выше коэффициент размолоспособности, тем быстрее измельчается клинкер и тем больше будет производительность мельницы.

При очень быстром охлаждении клинкера размолоспособность его понижается в результате значительного содержания в клинкере клинкерного стекла — не успевшего закристаллизоваться расплава. Примерно также на свойства клинкера влияет содержание двухкальциевого силиката по сравнению с трехкальциевым силикатом. Последний, обладая более хрупкими кристаллами, размалывается быстрее.

Тонкость помола цемента, характеризуемая остатком на сите № 008 (размер ячейки в свету 0,08 мм), составляет 8—12% для большинства отечественных цементов (согласно стандарту этот остаток не должен превышать 15%); удельная поверхность такого цемента составляет примерно 2500—3000 см2/г. Расход электроэнергии на получение одного килограмма цемента при измельчении клинкера с коэффициентом размолоспособности 1,0 составляет соответственно 32—36 квт-ч. С повышением тонкости помола затрата электроэнергии возрастает в значительно большей степени, чем степень измельчения. Так, увеличение тонкости помола на каждый 1 % (уменьшения остатка на сите № 008) повышает расход электроэнергии на 4—6% и соответственно снижает производительность мельницы. Применение замкнутого цикла помола существенно повышает производительность мельницы, на 10—20% и более. Причина этого заключается в систематическом отделении от общей массы размалываемого в мельнице материала мельчайших зерен, которые налипают на мелющие тела и снижают размалывающую способность последних.

Для сепарации цемента применяют в основном центробежные сепараторы. Трубная мельница работает в замкнутом цикле с двумя сепараторами. Производительность сепаратора зависит от тонкости помола, выделяемого при сепарации цемента. Так, увеличение удельной поверхности с 2500 см2/г до 3500 см2/г уменьшает производительность сепаратора в 1,5 раза, а до 6000 см2/г —в 2 раза. Сепараторы принимают диаметром от 2800 до 5500 мм, их производительность при отделении цемента с удельной поверхностью 2500 см2/г составляет соответственно от 18 до 85 т/ч. При замкнутой схеме помола получают цемент более устойчивого качества и более высоких физико-механических свойств как в отношении марочной прочности, так и в отношении скорости твердения в начальный период. Например, по этой схеме получают быстротвердеющий цемент. Повышение физико-механических свойств цемента при замкнутом цикле помола обусловливается однородным зерновым составом и уменьшением среднего размера цементного зерна. Из сепаратора выходит цемент постоянного зернового состава и с заданной удельной поверхностью, что достигается соответствующей регулировкой работы сепаратора.

Обогащение цемента мельчайшей фракцией, задерживаемой в фильтрах для очистки аспирационного воздуха мельницы, также позволяет получать быстротвердеющий цемент. Этот способ применяют при открытом цикле помола, добавляя к части цемента пыль из фильтров. Чтобы на мелющие тела и футеровку мельницы не налипала пыль, применяют интенсификаторы помола: уголь, сажу. Сейчас для этой цели стали вспрыскивать распыленную воду в последнюю камеру мельницы в количестве 0,5—1,0% от веса цемента. Это позволяет значительно снизить температуру цемента до 70—80 вместо 100—150° С. Воду подают автоматически при достижении цементом на выходе из мельниц температуры выше 100-4110° С.

Особое влияние на качество помола и производительность цементной мельницы оказывает выбор ассортимента мелющих тел. Рекомендуется следующее соотношение мелющих тел по их виду и размерам в трубной мельнице с самосортирующей футеровкой.

Трубные мельницы для помола клинкера применяют те же, что и для измельчения сырьевых материалов. Однако в первом случае их производительность оказывается несколько меньше.

Тонкость помола цемента Характеристика дисперсности цемента, которая может быть выражена массовой долей остатка (прохода) на одном или нескольких контрольных ситах или величиной удельной поверхности

Вопрос № 14

Водопотребность вяжущего

.. Под водопотребностью вяжущего вещества понимают то количество воды, которое необходимо ввести в него для получения теста с так называемой нормальной густотой. Нормальной густотой цементного теста условно называют такую консистенцию, при которой пестик Тетмайера погружается в него на определенную, нормированную ГОСТ 310.3—76 глубину.

Водопотребность цемента при получении теста нормальной густоты равна количеству воды, рассчитанному в процентах по массе цемента. Водопотребность портландцементов обычно 24—28%. Следует отметить, что это иногда больше необходимого для прохождения реакций гидратации клинкерных минералов. В результате вводимая в тесто избыточная вода повышает пористость цементного камня, что отрицательно сказывается на его прочности. При прочих равных условиях чем меньше водопотребность вяжущего вещества, тем выше его качество. Портландцемент относится к вяжущим веществам с наиболее низкой водопотребностыо. Водопотребность строительного гипса 50—70 %, а пуццоланового портландцемента—35—40% (при добавках осадочного происхождения).

Читать еще:  Сколько цемента м500 в 1 кубе бетона

Водопотребность портландцемента зависит от многих факторов и, в частности, от его минерального состава. Чем больше в нем алюминатов кальция, тем она выше. Более тонкое измельчение также несколько увеличивает ее. Этому способствует также введение трепела, диатомита и других активных добавок осадочного происхождения, даже в количестве 10—15%.

Водопотребность цементов можно регулировать в значительных пределах с помощью добавок ПАВ. Они оказывают разжижающее действие. В качестве ПАВ чаще всего применяют ССБ и СДБ (а также их производные), абиетат натрия и многие другие материалы. ПАВ в количестве 0,1—0,3 % вводят в цементы при помоле, причем получают так называемые пластифицированные портландцемента. Их можно добавлять и при изготовлении растворных и бетонных смесей.

Водопотребность представляет собой количество воды в % массы вяжущего, необходимое для получения теста стандартной консистенции. Для различных вяжущих методики оценки консистенции различны, что, объясняется неодинаковыми способами укладки смесей в производственных условиях. Использование теста стандартной консистенции обеспечивает сопоставимые условия при определении сроков схватывания, прочности и других свойств вяжущих . Сроки схватывания показывают, как быстро вяжущее тесто теряет пластичность, становясь жестким и неудобообрабатываемым. Начало и конец схватывания определяют в значительной степени условно по изменению во времени глубины проникания иглы прибора Вика в тесто стандартной консистенции

Химический состав портландцементного клинкера

Химический состав портландцементного клинкера сложен, но постоянен. Содержание отдельных окислов колеблется в ограниченных пределах. Соотношения компонентов сырьевой смеси выбирают с таким расчётом, чтобы полученный при обжигепортландцементный клинкер имел следующий химический состав: 63-68% CaO, 4-8% Al2O3, 19-24% SiO2, 2-6% Fe2O3.

Минералогический состав портландцементного клинкера

Клинкер состоит из следующих клинкерных минералов: трёхкальциевого силиката 3CaO· SiO2 (алит) – 40-65%, двухкальциевого силиката 2CaO· SiO2 (белит) – 15-40%, трёхкальциевого алюмината 3CaO ·Al2O3 – 2-15%, четырёхкальциевого алюмоферрита 4CaO ·Al2O3· Fe2O3 (целит) – 10-20%. Каждый из клинкерных минералов имеет свои специфические свойства.

Алит отличается высокой химической активностью: придаёт цементу свойства быстрого твердения и ранней высокой прочности.

Белит менее активен, твердеет медленно, отличается незначительной экзотермией придаёт цементу среднюю прочность, но повышенную стойкость в агрессивных водах.

Трёхкальциевый аллюминат быстро твердеет, много выделяет тепла в первые трое суток твердения, но прочность даёт низкую.

Целит активнее, чем белит, так как твердеет быстрее и даёт большую прочность.

Располагая данными о минералогическом составе клинкера и зная свойства клинкерных минералов, можно заранее составить представление об основных свойствах портландцемента (в зависимости от процентного содержания того или иного минерала).

Строительно-технические свойства портландцемента

1 Свойства портландцемента в порошке

Средняя плотность в рыхлом состоянии 1000-1100 кг/м 3 , истинная плотность 3,05-3,15 г/см 3 .

Тонкость помола цемента характеризуется остатком на сите № 008 (размер ячейки в свету 0,08 мм) не более 15%.

2 Свойство портландцемента в тесте

Водопотребность определяется количеством воды (в %), которое необходимо для получения цементного теста нормальной густоты, т.е. заданной стандартной пластичности. Водопотребность (нормальная густота) портландцемента колеблется в пределах 22-26%.

Сроки схватывания цементного теста: начало схватывания не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее 10 ч от начала затворения. У обычного портландцемента начало схватывания наступает через 1-2 часа, а конец через 4-6 ч. На сроки схватывания цемента влияет его минералогический состав и тонкость помола.

3 Свойство портландцемента в камне

Тепловыделение при твердении. Твердение портландцемента сопровождается выделение большого количества теплоты в процессе гидратации. Это свойство используется при уходе за монолитным бетоном в холодное время года.

Равномерность изменения объёма: при твердении на воздухе цементное тесто уменьшается в объёме, при твердении в воде цемент немного набухает. Однако в любом случае изменение объёма при твердении должно быть равномерным. Это свойство проверяют на лепёшках из цементного теста, которые не должны растрескиваться после пропаривания в течении 3 ч (до пропаривания лепёшки 24 ч твердеют на воздухе). Неравномерность изменения объёма возникает из-за присутствия в цементе свободных CaO и MgO, находящихся в виде пережога.

Прочность портландцемента характеризуется его маркой. Марку цемента устанавливают по величине предела прочности при сжатии балочки размером 4×4×16 см (двух её половинок), изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1: 3 (по массе) на стандартном вольском песке при водоцементном отношении В/Ц =0,4 и испытанных через 28 сут.

Портландцемент разделяют на марки 400, 500, 550, 600

Минералогический состав портландцементного клинкера. Влияние его на свойства портландцемента

Основным составляющим портландцемента является клинкер. От его качества в первую очередь зависят свойства цемента. Химический состав клинкера характеризу-ется содержанием основных оксидов в следующих количествах, %:

Оксид кальция CaO (63-67); кремнезем SiO2 (19-24); глинозем Al2O3 (4-7); оксид железа Fe2O3 (2-6); оксид магния MgO (0,5-5,0); сернистый ангидрид SO3 (0,3-1,0); оксиды щелочных металлов Na2O + K2O (0,4-1,0); оксид хрома и оксид титана TiO2 + Cr2O3 (0,2-0,5); фосфорный ангидрид P2O5 (0,1-0,3).

Перечисленные оксиды образуют силикаты, алюминаты и алюмоферриты кальция. Силикаты преимущественно в виде кристаллов между которыми размещается промежуточное вещество, состоящее из алюминатов и алюмоферритов кальция в кристаллическом и аморфном виде.

Относительное содержание этих минералов в % составляет: трехкальциевый силикат (алит) 3CaO•SiO2 (C3S) — 45-60; двухкальциевый силикат (белит) 2CaO•SiO2 (C2S) — 15-35; трехкальциевый алюминат 3CaO•Al2O3 (C3A) — 4-14; четырехкальциевый алюмоферрит (целит) 4CaO•Al2O3•Fe2O3 (C4AF) — 10-18.

Кроме перечисленных в клинкере имеется небольшое количество других минералов — алюминатов, алюмоферритов и ферритов кальция, а также оксида кальция CaO в количестве 0,5-1,0% и оксида магния MgO — до 5% в свободном состоянии, щелочных оксидов Na2O и K2O — до 1%.

Читать еще:  Сколько цемента на 1 м3 бетона м200

Свойства портландцементов оценивают по минеральному составу клинкера. Портландцементы с высоким содержанием в клинкере минерала C3S и умеренным содержанием минерала C3A быстро твердеют, такой состав характерен для быстротвердеющих портландцементов. Цементы с повышенным содержанием в клинкере минералов C2S и C4AF твердеют медленно и мало выделяют тепла. Это низкотермичные портландцементы.

Повышенное содержание в клинкере минерала C3A позволяет получить быстросхватывающиеся и твердеющие в ранние сроки цементы. Однако они имеют пониженную морозостойкость и сульфатостойкость.

Растворы для каменных кладок

Назначение состава раствора для каменных кладок зависит от условий эксплуатации, вида конструкций и степени их долговечности. Они приготавливаются следующих видов, цементные, цементно-известковые, цементно-глиняные, известковые и глиняные. Расход материалов для растворов марки 25 и выше определяется специальным расчетом, для марок 4 и 10 приводятся в виде отношения вяжущего к песку по объему.

Цементные растворы состоят из цемента, песка, воды. Их применяют при возведении фундаментов и конструкций, эксплуатируемых во влажной среде.

Цементно-известковые и цементно-глиняные растворы состоят из цемента, воздушной извести или глины, песка и воды. Известь и глина вводятся в виде теста как пластифицирующие добавки. Часть известкового или глиняного теста может быть заменена мылонафтом, подмыленным щелоком, лигносульфонатами техническими и другими органическими пластификаторами. Добавки повышают удобоукладываемость и водоудерживающую способность растворных смесей. В известково-цементных растворах экономия цемента составляет 30-50 кг на 1 м3 раствора по сравнению с цементными. Расход цемента в цементно-глиняных растворах выше, чем в цементно-известковых.

Цементно-известковые и цементно-глиняные растворы применяют для возведения подземных и надземных частей зданий.

Известковые растворы состоят из извести, песка и воды. Их применяют для приготовления растворов марок 4 и 10 для конструкций надземных частей зданий, работающих в сухих условиях.

Глиняные растворы состоят из глины, песка и воды. Их применяют для растворов надземных частей зданий: марку 4 — в сухом климате, марку 10 — для растворов с добавками в умеренно влажном климате.

В современном строительстве чаще всего применяются цементно-известковые растворы, реже — других видов. Марка раствора назначается в зависимости от условий работы конструкций и степени их долговечности.

Наружные стены жилого дома выполнены из ячеистого бетона толщиной 51 см и оштукатурены с наружной стороны цементно-известковым раствором толщиной 1см и с внутренней стороны известковым раствором толщиной 1 см. Определить сопротивление теплопередаче стены и сравнить с сопротивлением теплопередаче стены, выполненной из керамического полнотелого кирпича толщиной 51 см и оштукатуренной с двух сторон так же, как и стена из ячеистого бетона.

Данные, необходимые для расчета: коэффициент теплопроводности ячеистого бетона 0,22, кирпичной кладки — 0,70, цементно-известкового раствора — 0,93, известкового раствора — 0,81 Вт/(м · С). Сопротивление теплопередаче Rв = 0,133 (м · С)/Вт, Rн = 0,043 (м · С) /Вт.

Термическое сопротивление, R0, наружного ограждения здания будем вычислять по следующей формуле:

R0 = Rв + ?Rт + ?Rв.п. + Rн.

Rв — сопротивление тепловосприятию внутренней поверхности.

Rв = 0,133 (м · С)/Вт.

Rн — сопротивление теплоотдаче наружной поверхности.

Rн = 0,043 (м · С) /Вт.

?Rв.п. — суммарное термическое сопротивление воздушных прослоек.

?Rт — суммарное термическое сопротивление всех материальных слоев ограждения.

д — толщина отдельного слоя многослойного ограждения, м (из условия)

л — коэффициент теплопроводности материала (из условия)

1) Сопротивление теплопередачи стены выполненной из ячеистого бетона будет равно:

R0 = 0,133 + (0,01/0,93 +0,51/0,22 +0,01/0,81) + 0 + 0,043 = 2,517 ((м · С)/Вт).

2) Сопротивление теплопередачи стены выполненной из керамического полнотелого кирпича будет равно:

R0 = 0,133 + (0,01/0,93 +0,51/0,7 +0,01/0,81) + 0 + 0,043 = 0,928 ((м · С)/Вт).

Вывод: Сопротивление теплопередаче стены выполненной из ячеистого бетона в 2,5 раза выше сопротивления стены из керамического полнотелого кирпича, следовательно, ячеистый бетон — более эффективный теплоизоляционный материал для наружных стен здания.

Подобрать состав раствора марки 150 для наземной кладки из крупных блоков. Подвижность растворной смеси 8 см. Раствор цементный с противоморозной добавкой поташа.

Характеристика исходных материалов: Портландцемент ПЦ, марка по прочности 400, насыпная плотность 1200 кг/м3. Песок насыпной плотностью 1420 кг/м3. Добавка поташа 10 % от массы цемента.

Расчет ориентировочного состава раствора.

1. Определяем расход цемента на 1м3 песка по массе Qц, в кг и объему Vц, в м3 :

Qц = Rц Qц / Rц.ф. · 1000 =14:40,0 · 1000 = 350 кг;

Vц = Qц / с н.ц.= 350/1200 = 0,2917 м3 .

2. Определяем ориентировочный расход воды В, кг:

В = 0,5(Qв + Qд) = 0,5 (350 + 0) = 175 кг.

3. Определяем расход песка Qп, кг:

Qп = 1 · 1420 = 1420 кг.

В результате произведенных расчетов получим следующий ориентировочный состав раствора, в килограммах на 1 м3 песка:

Рассчитываем необходимое количество добавки поташа:

По условию добавка поташа составляет 10% от массы цемента. Это составит:

350 · 0,1 = 35 кг. Поташ вводим в виде водного раствора примерно 20 % концентрации с содержанием безводного вещества 0,238 кг в 1 л раствора. Плотность такого раствора при температуре 20 С составляет 1,190 г/см3.

Расход добавки поташа в виде 20% -ного водного раствора равен

35:0,238 = 147,06 л, или 147,06 · 1,190 =175 кг

Расход воды для приготовления растворной смеси с добавкой поташа составит Вд = 175-175=0 кг, расход песка 1420 — 35 =1385 кг.

В результате добавки 20% раствора поташа в раствор получим следующий расход материалов в килограммах на 1 м3 раствора:

Водный раствор поташа

20% концентрации……. 175

Определяем расход материалов кг, на замес растворомешалки вместимостью 0,375 м3 :

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector