5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Контроль качества цементобетонной смеси

Контроль качества строительства цементобетонных покрытий

Перед началом строительства цементобетонного покрытия оценивают качество изготовленного основания, его плотность и ровность согласно [87]. При приготовлении бетонной смеси контролируют: качество исходных материалов — компонентов бетона, правильность их хранения и технологической переработки (точность дозирования, продолжительность перемешивания в смесителях циклического действия), влажность заполнителей и рабочий состав смеси, технологические параметры (подвижность, жесткость), объем вовлеченного воздуха, а также такие параметры смеси, как расслаиваемость, водоотделение, наличие плохо перемешанных компонентов.

Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы. Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареометром в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на добавки конкретных видов. Бетонные смеси принимают партиями согласно ГОСТ 7473-94. В состав партии включают бетонную смесь одного номинального состава, приготовленную на одних материалах по единой технологии. Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105-86, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

Рис. 17.13. Технологическая схема строительства сборно-монолитного покрытия

Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси.

Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси) определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие — по прибору Вебе, сверхжёсткие — по прибору Вебе-П (с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181-2000.

Сохраняемость свойств (удобоукладываемость, средняя плотность, объём вовлеченного воздуха) определяют по ГОСТ 10181-2000 через определенные промежутки времени в течение периода, установленного договором с заказчиком.

Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см. Влажность песка и щебня определяют ежедневно перед началом выпуска бетонной смеси, а также дополнительно каждый раз после дождей или явного изменения влажности и перед началом подачи материалов из нового штабеля. По результатам определения влажности песка и щебня корректируют рабочий состав бетонной смеси.

С целью обеспечения стабильности состава бетонной смеси в процессе ее приготовления следует не реже 1 раза в месяц производить метрологическую поверку дозаторов и контрольную проверку погрешности дозирующих устройств. При контрольной проверке точности дозирования при автоматическом режиме отвешивания не менее 85 % отклонений фактической массы от заданной должно быть не выше ±2 % для цемента, ±3 % для заполнителей и ±2 % для воды и водных растворов добавок ПАВ.

Для оценки стабильности технологических свойств бетонной смеси (в том числе объема воздушных пор) в процессе скоростного строительства бетонных покрытий рекомендуется использовать методы математической статистики. Оценка стабильности той или иной характеристики бетонной смеси производится путем определения коэффициента вариации (изменчивости) этой характеристики за определенный технологический интервал времени.

В период строительства контролю подлежат: соблюдение технологических режимов распределения и уплотнения бетонной смеси; отделка покрытия, включая устойчивость кромок и боковых граней; толщина и ширина покрытия и его ровность; своевременность и правильность проведения работ по уходу за бетоном, устройству и герметизации деформационных швов.

При уходе за бетоном ведут специальный журнал, проверяют защитную способность плёнкообразующих материалов. Качество ухода за бетоном с применением плёнкообразующих материалов проверяют не менее 2 раз в смену. Прочность бетона контролируют и оценивают по ГОСТ 18105-86. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060-95.

В процессе строительства цементобетонных покрытий и оснований производят приёмку работ, скрываемых последующими работами и конструкциями, с составлением актов на скрытые работы. К таким работам относят: подготовку подстилающих слоев, укладку прослоек, установку арматуры и прокладок для швов. Акты на скрытые работы предъявляют вместе с журналами и актами испытаний строительных материалов организацией, сдающей работы. Заключительную приёмку законченных цементобетонных покрытий назначают после окончания бетонных работ и набора бетоном проектной прочности. При приёмке покрытия проверяют толщину и ширину покрытия; ровность покрытия, качество устройства деформационных швов, качество уложенного бетона и другие показатели согласно [87].

При контроле качества строительства сборных бетонных покрытий проверяют геометрические параметры плит, их внешний вид и качество поверхности в соответствии с требованиями стандартов или рабочих чертежей.

Не реже одного раза в смену (из расчёта оценки одной из ста уложенных плит) проверяют качество контактирования сборного покрытия с основанием (выравнивающим слоем) перед сваркой стыковых скоб путём поднятия плиты. В трёх поперечниках на 1 км сборного покрытия проверяют превышение граней смежных плит. Оценке подлежит качество заполнения швов герметизирующими материалами.

Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог всн 139-80

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОННОЙ СМЕСИ, БЕТОНА И СТРОИТЕЛЬСТВА БЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ (ОСНОВАНИЯ)

6.1. При строительстве бетонного покрытия (основания) должен осуществляться систематический контроль за соблюдением требований нормативно-технических документов. Контроль возлагается на инженерно-технический персонал, руководящий работами, и на лабораторию, осуществляющую его в соответствии с положением о лабораториях в дорожно-строительных организациях.

6.2. При приготовлении и укладке бетонной смеси лаборатория должна контролировать:

состав бетона и назначение дозировки материалов;

правильность хранения материалов;

приготовление бетонной смеси, ее однородность, подвижность и жесткость;

объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха на месте приготовления и укладки;

соответствие прочности и морозостойкости бетона заданной марке путем изготовления и испытания контрольных образцов;

транспортирование, распределение и уплотнение бетонной смеси, отделку покрытия, включая устойчивость кромок и боковых граней, толщину и ширину покрытия после прохода скользящей опалубки;

условия твердения и набор прочности бетона в заданные сроки;

ведение технической отчетности по контролю качества материалов, приготовления смеси и прочности бетона.

Проверка качества и испытание материалов

6.3. Все материалы для бетона (цемент, песок, крупный заполнитель, вода и добавки) при поступлении на строительство должна проверять лаборатория ЦБЗ или Центральная лаборатория. Качество материалов следует проверять по паспортам, внешним осмотром, а также путем отбора проб материалов и последующего их испытания в лаборатории в соответствии со стандартами.

Читать еще:  Новороссийский цемент с пуццоланой

6.4. Контроль качества цемента следует проводить при поступлении каждой партии, а при длительном хранении — через каждый месяц после первого. В последнем случае необходимо провести не менее чем по одному испытанию для определения нормальной густоты и сроков схватывания цементного теста, равномерности изменения объема, тонкости помола и активности цемента.

6.5. Контроль качества песка следует проводить путем определения не менее 1 раза в смену влажности, зернового состава, модуля крупности, содержания пылеватых и глинистых частиц отмучиванием. Влажность песка следует определять дополнительно после дождя или ее явного изменения.

6.6. Контроль качества крупного заполнителя заключается в определении не менее 1 раза в смену влажности, зернового состава, в том числе содержания частиц мельче 5 мм, если их не отгрохочивают, и содержания пылевых и глинистых частиц. Остальные испытания крупного заполнителя (содержание зерен лещадной и игловатой форм, предел прочности при сжатии исходной горной породы, потери массы исходной горной породы, содержание зерен слабых пород и морозостойкость) на строительстве следует производить в том случае, если при визуальном осмотре партии прибывшего заполнителя установлены очевидные несоответствия с паспортными данными. Влажность крупного заполнителя следует определять дополнительно после дождя или ее явного изменения.

6.7. Концентрацию рабочих растворов добавок ПАВ следует контролировать не менее 1 раза в смену и после приготовления новой порции раствора в расходной емкости.

Контроль приготовления, однородности и

подвижности (жесткости) бетонной смеси

6.8. Бетонную смесь следует приготавливать только в исправных, отрегулированных смесителях; дозировочные устройства должны быть проверены перед началом работ и, если необходимо, отрегулированы.

6.9. Контроль однородности бетонной смеси визуальным осмотром и при необходимости регулирование приборов дозирования и режима перемешивания следует проводить периодически, но не реже 2 раз в смену.

6.10. Контрольные проверки дозаторов следует производить в процессе работы завода не реже 1 раза в месяц и оформлять актами. Независимо от этого все весовые устройства должны проходить плановую проверку в установленные сроки, а также после ремонта.

6.11. Правильность дозирования материалов должна контролироваться согласно рабочему составу бетона. Следует проверять последовательность загрузки всех материалов, продолжительность перемешивания, однородность и подвижность (жесткость) бетонной смеси. Подвижность (жесткость) следует проверять также при каждом переходе на новый состав бетона или новые партии цемента и заполнителей.

Особое внимание следует уделять контролю дозирования цемента, воды и растворов добавок ПАВ.

6.12. В случае отклонения от заданной дозировки или других отступлений представитель лаборатории должен немедленно уведомить руководителя работ и принять меры к устранению причин отклонений.

6.13. Выданный лабораторией рабочий состав бетона следует исправлять при изменении влажности мелкого и крупного заполнителей более чем на 1%.

6.14. При одних и тех же материалах и их правильной дозировке подвижность (жесткость) бетонной смеси, а также объем вовлеченного воздуха и объемная масса должны быть постоянными. Отклонения от заданных подвижности (жесткости) и объема вовлеченного воздуха свидетельствуют о нарушении дозировки материалов или их качества (зернового состава, влажности) и требуют немедленного вмешательства лаборатории.

6.15. Подвижность (жесткость) смеси на бетонном заводе определяется в соответствии с ГОСТ на дорожный бетон не менее 2 раз в смену, а также в случае явного изменения свойств бетонной смеси.

Для определения подвижности (жесткости) бетонной смеси из произвольно выбранных замесов, но не в начале и в конце смены, следует отбирать две пробы с интервалом в 3-4 ч.

6.16. Для получения качественного бетона, обеспечения принятой производительности машин, строящих покрытие, необходимо приготавливать смесь такой подвижности (жесткости), которая в момент укладки соответствует уплотняющей способности бетоноукладочных машин.

6.17. Количество вовлеченного в смесь воздуха должно контролироваться не реже двух раз в смену на бетонном заводе в соответствии с ГОСТ на дорожный бетон или приложением 2 Инструкции. Пробы бетонной смеси для этого следует отбирать с учетом указаний п. 6.15 Инструкции.

6.18. При необходимости (например, при значительном расхождении между фактическими показателями подвижности и соответствующими показателями, указанными в выданном лабораторией составе), но не менее 1 раза в две смены с отбором не менее двух проб разрешается определять состав бетонной смеси способом мокрого рассева.

Для этого среднюю пробу бетонной смеси в количестве 10 кг после тщательного перемешивания следует разделить на две части и каждую часть взвесить.

Первую часть при непрерывном перемешивании необходимо быстро высушить до потери влаги, охладить и взвесить. Общую влажность бетонной смеси, включая влагу, содержащуюся в каменных материалах, следует определять по формуле:

где -масса смеси до высушивания;

-масса смеси после высушивания.

Вторую часть необходимо промыть в проточной воде в сосуде высотой около 30 см так, чтобы удалился весь цемент. Промывать следует до тех пор, пока вода не станет чистой, но не более 20 мин. После этого пробу следует высушить, охладить и взвесить. Высушенный остаток даст суммарную массу мелкого и крупного заполнителя; ее необходимо просеять и определить зерновой состав. Вычитая из навески бетонной смеси массу воды и заполнителей, определяют количество цемента.

Для точности определения параллельно с отбором пробы бетонной смеси необходимо взять (из бункера или с транспортерной ленты) пробы заполнителей, идущие в замес, в количестве 5-10 кг, их высушить, определить влажность и водопоглощение (для щебня), зерновой состав, содержание отмучиваемых частиц. Количество воды затворения в бетонной смеси необходимо определять с учетом влажности и водопоглощения щебня.

Чтобы установить содержание цемента, из общего количества отмытых частиц следует вычесть количество отмучиваемых частиц в заполнителе.

6.19. Объемную массу бетонной смеси при необходимости следует контролировать на ЦБЗ не реже 1 раза в смену и во всех случаях изменения дозировки компонентов в соответствии с ГОСТ на дорожный бетон.

Читать еще:  Сколько в бетоне цемента песка щебня

6.20. Ежедневно следует сверять количество бетонной смеси, отпущенной с завода и уложенной в покрытие. При расхождении свыше 3% производят тщательную проверку, чтобы установить причины расхождения и устранить их.
Контроль прочности и морозостойкости бетона

6.21. Контроль прочности бетона должен производиться с использованием статистических* и нестатистических методов и включать: изготовление контрольных образцов из бетонной смеси и их испытание в установленные сроки, оценку и регулирование прочности. Снижение предела прочности бетона от проектной марки в возрасте 28 сут (среднего значения предела прочности бетона в серии) при нестатистическом контроле не должно превышать 10% при испытании на сжатие.

* По специальным указаниям.

6.22. Контроль прочности бетона должен проводиться на заводе и непосредственно на месте укладки. Контроль прочности бетона в готовом покрытии допускается осуществлять либо с помощью кернов, либо ультразвуковым импульсным методом.

6.23. Пробы для изготовления образцов на ЦБЗ следует отбирать каждую смену независимо от объема изготовленного и уложенного бетона в соответствии с указаниями п. 6.15 Инструкции.

В соответствии с указаниями СНиП по производству и приемке работ при строительстве автомобильных дорог при темпах строительства не менее 400 м в смену, для контроля прочности бетона на ЦБЗ следует изготавливать в рабочую смену две серии образцов, состоящие из трех балок размером 151560 см каждая. На месте укладки допускается изготавливать одну серию образцов, состоящую из трех балок размером 151560 см. При меньших темпах строительства серию образцов из трех балок размером 151560 см для испытания на растяжение при изгибе необходимо изготавливать на каждые 200 м 3 бетонной смеси, но не реже 1 раза в смену.

6.24. Для ускорения контроля прочности допускается испытывать бетон в возрасте трех-семи суток. В этом случае необходимо опытным путем установить переходный коэффициент от прочности бетона в возрасте трех-семи суток и прочности бетона в возрасте 28 сут по аналогии с установлением масштабного коэффициента в соответствии с ГОСТ на методы определения прочности бетона.

6.25. Проба смеси для испытаний на прочность должна отражать действительные свойства бетона. На ЦБЗ ее следует отбирать при выгрузке из смесителя (из кузова автомобиля), а на месте укладки — после выгрузки и распределения смеси на основание.

6.26. Ежемесячно и ежегодно качество выпускаемой на ЦБЗ смеси допускается оценивать по однородности бетона по результатам испытаний контрольных образцов-балок.

В качестве показателя однородности бетона по прочности следует использовать коэффициент вариации (показатель изменчивости), определяемый по формуле:

где -среднее квадратическое отклонение;

-среднее арифметическое значение предела прочности бетона.

Среднее арифметическое значение предела прочности определяется по частным результатам испытания контрольных образцов-балок за определенный период работы ЦБЗ (месяц или год) по формуле:

где -сумма всех без исключения частных значений предела прочности бетона на растяжение при изгибе за тот же период;

-число этих частных определений.

Среднее квадратическое отклонение определяется по формуле:

где -частное значение предела прочности бетона.

Примечание. При 2 поверхности пленки. В противном случае необходимо поверхность дополнительно покрыть слоем пленкообразующего материала.

Контроль качества бетонных работ на всех стадиях процесса

Строительство железобетонных элементов включает в себя такой обязательный аспект, как контроль качества бетонных работ. Процедура предполагает проверку любой ЖБИ конструкции и контролирует все категории проводимых манипуляций, а именно, наличие качественных показателей используемого материала, соблюдение регламентирующих технологических положений при изготовлении раствора, процесс армирования. А также контролирует показатели реакции стройматериала на сжатие и растяжение, адаптацию к внешней среде и поведение бетона при эксплуатации.

Контроль качества: в чем необходимость?

Точность установленных проверочных показателей напрямую зависит от качества и статистического количества проведенных исследований аналогичной смеси, предполагающей применение для фундамента или отстроя других маломасштабных или объемных конструкций из ЖБИ высокого качества.

Все манипуляции с бетонными составами, начиная от подбора составных компонентов материала и до момента полной усадки, должны быть строго указаны в журнале проектирования строительных работ, на почве которых и составляется документ о качестве бетонной смеси, ее технологических особенностях и указаний по отношению к эксплуатации. Необходимость такой процедуры, как контроль качества бетона, позволяет определить следующие особенности материала:

  • долговечность, прочность бетона и сопротивление к самоизносу;
  • устойчивость к морозам и циклам оттаивания;
  • качественный монтаж материала;
  • точное определение эксплуатационных сроков.

Этапы бетонирования: контроль за процессом

Контроль на стадии подготовки

Все входящие в состав бетона компоненты проверяются на качество и соответствие установленных государством нормативам:

  • Крупный заполнитель — ГОСТ 8267–93 «Щебень и гравий из плотных пород для строительных работ».
  • Мелкозернистый наполнитель — ГОСТ 8736–93 «Песок для строительства. Технологические условия».
  • Цемент — СниП 5.01.23—83 «Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов, сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций».

К подготовительному этапу относится и контроль за качеством хранения и транспортировки бетона, а именно:

  • Хранение в складском помещении. Каждая смена контролирует качество укрытия состава при наличии минусовой температуры.
  • Транспортировка. Поддержание рекомендованных температур в трансмобилях, миксерах и другой спецтехнике.

Этап приготовления бетонной смеси

Процесс включает такие аспекты контроля:

  • Дозировка составляющих материалов. Точный расчет песка, наполнителя, цемента, воды и модифицирующих добавок.
  • Время смешивания раствора. В результате должна образоваться субстанция, имеющая однородный состав, без наличия комков и плотностных тел.
  • Подвижность образовавшегося состава. Проверяется 2 раза на смену, которая составляет 10 часов. Подвижный коэффициент вариации бетона не более чем плюс или минус 1 см.
  • Качества плотности бетона. Отклонение от установленных стандартов не больше 3,5%.

Стадия включения металла

Контроль стройматериала и процесса армирования включает такие факторы:

  • Приемка стали. Смотрится наличие заводской маркировки, соответствие информации, указанной на бирках, класс и качество используемого металла.
  • Складирование. Сортировка материала в соответствии с маркой, сортом, размером.
  • Изготовление изделий из стали. Включает соблюдение правил заливки, в результате которой образовывается нужная форма и размер конструкции. Контролируется технологический процесс сварки.
  • Армирование бетона. Контроль за точным расчетом применяемого металла и толщины защитной прослойки бетона.
Читать еще:  Вес цемента в 1м3 таблица

Контроль на стадии заливки

Начальным этапом станет установка опалубки, после возведения которой идет проверочная процедура по таким нормативам, как:

  • правильность конструкционного сбора;
  • плотностные нюансы стыков и мест сопряжения;
  • геометрическое оформление и необходимые размеры;
  • соответствие по прилагаемому проекту.

Во время укладки смеси ведется обязательный контроль за способом выгрузки материала, высотой сбрасывания состава, продолжительностью предполагаемого вибрирования и равномерностью распределения бетона и его уплотнения. Процедура виброуплотнения проводится несколькими способами:

  • Визуальным. Технолог наблюдает за процессом осадки состава, а именно, наличием воздуха и образованием цементного молочка.
  • Используя электрические приборы-преобразователи. Выдают информацию в виде светового и звукового сигнала, которые помогают проверить плотность бетона.

Контроль по образцам

Точно определить качество бетона и его технических характеристик можно, только проведя контрольные исследования на бетонных образцах, изготовленных из аналогичного состава или керна, выбуренного из сооруженной конструкции. Контроль на прочность и сжатие при разрушительном процессе, как правило, проводится на исследовательских кубиках, которые изготавливаются вместе с основным составом, выдерживаются в тех же условиях, что и основная смесь. Коэффициент вариации прочности бетона не должен превышать 2%.

Контрольные исследование качества бетона включает силовой способ, который проводится молотком Кашкарова.

Существует два метода проверки: неразрушающий контроль бетона и механический, подробнее:

  • Силовой способ. Проводится с помощью манипуляций контрольным молотком Кашкарова на затвердевшей поверхности бетона.
  • Контроль неразрушающим методом. При применении приборов УП-4 или УКБ-1, которые устанавливают скоростную дистанцию ультразвука через железобетон.

Методы неразрушающего контроля также включают проверку 3 образцов на температурные показатели, установленные способом «термоса», на результат при минусовой температуре и период оттаивания, если речь идет о морозостойком материале и выдержке железобетона в нормальных условиях. При несоответствии качества, установленного на бетон, проводится сопоставление всех актов организации работ, что в процессе помогут повысить показатели.

Контроль качества цементобетонной смеси

В процессе строительства ведут непрерывный контроль строительства всех элементов дорожной одежды. Отряд по строительству цементобетонного покрытия оценивает качество основания (ровность и плотность), на которое укладывают покрытие, а также качество доставляемой смеси и в порядке самоконтроля качество ее укладки.

Контроль качества при строительстве цементобетонных покрытий проводят в соответствии со СНиП 3.06.03-85 «Организация, производство и приемка работ» и требованиями Инструкции по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.

Прочность бетона контролируют с использованием статистических и нестатистических методов. Изготовленные из бетонной смеси контрольные образцы испытывают в установленные сроки и на основе полученных данных оценивают и регулируют прочность бетона. Снижение предела прочности бетона от проектной марки в возрасте 28 суток (среднего значения предела прочности бетона в серии) при нестатистическом контроле не должно превышать 10% при испытании на сжатие. Контроль прочности бетона проводят на заводе и непосредственно на месте укладки, а в покрытии осуществляют с помощью кернов или ультразвуковым импульсным методом.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Пробы для изготовления образцов на ЦБЗ следует отбирать каждую смену независимо от объема изготовленного и уложенного бетона.

Подвижность бетонной смеси и ее соответствие уплотняющей способности комплекта машин — решающее условие качества бетона в покрытии. Ее определяют не менее одного раза на каждые 100 м покрытия и дополнительно во всех случаях ее изменения.

При пониженной подвижности смеси, укладываемой бетоноукладчиком со скользящей опалубкой, скорость движения бетоноукладчика приводят в соответствие с фактической подвижностью смеси.

В случае применения бетоноукладчиков, передвигающихся по рельс-формам, при пониженной подвижности смеси допускается многократное повторное ее уплотнение за несколько проходов машин.

При поступлении бетонной смеси, фактическая подвижность (жесткость) которой не соответствует заданной, а также при обнаружении других дефектов (расслоение, большое водоотделение, неудовлетворительная удобообрабатываемость) лаборатория должна немедленно внести соответствующие изменения в рабочий состав бетонной смеси.

Контроль объема вовлеченного в бетонную смесь воздуха на месте бетонирования производят не реже одного раза в смену и не менее одного раза на каждые 200 м покрытия.

Контроль уплотнения бетонной смеси, отделки покрытия и ухода за бетоном осуществляют систематически измерением толщины покрытия, качества уплотнения, устойчивости кромок и боковых граней, отделки и ровности покрытия.

Качество ухода за бетоном с применением пленкообразующих материалов следует проверять не менее двух раз в смену, а также дополнительно в сомнительных случаях на участках покрытия размером 20×20 см.

Для этого сформировавшуюся на бетоне пленку необходимо промыть водой и удалить оставшуюся влагу, впитывая ее чистой ветошью. По подготовленной таким образом поверхности следует разлить 10%-й раствор соляной кислоты или 1%-й раствор фенолфталеина. Вспенивание или покраснение допустимо не более чем в двух точках на 100 см2 поверхности пленки. В противном случае поверхность необходимо дополнительно покрыть слоем пленкообразующего материала.

Контроль качества строительства сборных покрытий осуществляют путем проверки геометрических размеров, внешнего вида и качества поверхности плит на соответствие их требованиям стандартов или рабочим чертежам. Контрольную проверку контактирования плит сборного покрытия с основанием (выравнивающим слоем) проводят перед сваркой стыковых скоб поднятием одной из ста уложенных плит, но не реже одного раза в смену. Превышение граней смежных плит сборного покрытия проверяют в трех поперечниках на 1 км. При устройстве сварных стыковых соединений и заполнении швов проверяют качество сварки и заполнения швов герметизирующими материалами.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector